中国政府对机器人产业的重视也已进入到政策和资金扶持层面。2014年1月,工信部发布了《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》,明确提出要培育3-5家具有国际竞争力的龙头企业和8-10个配套产业集群,高端产品市场占有率提高到45%以上。

中国并非一枝独秀,全球其他主要市场的机器人销量亦纷纷创下新高。得益于汽车工业的投资增长,韩国机器人销量高达3.9万台,仅次于中国。随后为日本、美国和德国。这五大机器人市场占据了2014年全球总销量的75%。

值得一提的是,这也是中国连续第二次成为全球机器人最大消费国。2013年,全球17.8万台总销量中,中国贡献了3.6万台,占比超过1/5,首次成为全球最大的机器人市场。市场分析认为,在未来3-5年内,中国将一直保持这一市场地位不变。

不过,中国每一万名工人对应约30台机器人,韩国、日本、德国和美国在这一领域的数字分别为437台、323台、282台和152台,分别是中国的14.6倍、10.8倍、9.4倍和5倍。这表明中国工业机器人普及率和自动化发展水平还相对较低,但同时也意味着发展潜力也更大。

恒丰铆钉产品规格：开口型抽芯铆钉，封闭型抽芯铆钉，内锁拉丝铆钉，外锁拉丝铆钉，单鼓型抽芯铆钉，多鼓型抽芯铆钉，海马钉，灯笼铆钉等，铆枪与紧固件。

国际机器人联盟宣称,到2017年,中国的工业机器人保有量将在目前20万台的基础上,翻倍至40万台,占全球之首。

这些未来的预期,让中国人听来心潮澎湃。可在庞大的机器人应用市场背后,2014进口机器人高达4万台,占比逾七成。国际机器人联盟的报告显示,在中国工业机器人保有量中,5台中有4台来自国外厂商,主要来自日本、北美和欧洲。

为了抢占中国市场,安川、发那科、川崎、纳博特斯克等日系机器人生产商,现代、罗普伺达、阿尔帕等韩系机器人生产商,以及瑞士ABB、德国库卡、意大利柯马等欧系机器人生产商,纷纷来华成立子公司或合资公司,并在中国多个城市投建工厂或生产基地。ABB更是把全球机器人事业总部,以及两大生产基地之一放在了上海。

核心零部件的短板,决定了中国只能将“蛋糕”的大头都拱手让人。中国社会科学院工业经济研究所工业发展研究室主任吕铁曾撰文称,零部件占到整体生产成本70%以上。其中,精密减速器75%的份额被日本垄断,国内高价购买占到生产成本的45%,在日本仅为25%,中国采购核心零部件的成本就已经高于国外同款机器人的整体售价,在高端机器人市场上根本无法与国外品牌竞争。”

国内有些机器人生产商为了推广产品,经常免费将产品送给客户使用,效果好就继续商谈订单事宜。

除了核心零部件等技术创新,中国机器人产业还有必要在其他方面借鉴国外经验。例如日本,其并非第一个进入机器人领域的国家,却成为该领域技术最先进、专利数量最多、商业化最成功、整体发展最为迅猛的机器人强国之一。

中研普华研究报告认为,政策支持、上下游产业链的相互依存和企业重视技术创新,是日本机器人产业保持全球竞争力的三大要素,政策支持包括产业投资、税收、补贴和折旧上的优惠,并引导产业发展方向。

今年5月8日,国务院正式印发了《中国制造2025》。这也是中国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领,其中将“高档数控机床和机器人”作为大力推动的重点领域之一。

受到政策利好鼓动,中国机器人产业迅速成为热门,产业园遍地开花,在一片叫好声中也不乏有担忧者,担心“大跃进式”的发展导致产能过剩,泡沫化严重。      

机器人属于高精尖技术领域,企业在发展初期需要大量资金和配套设施支持,产业园的搭建不失为一个有效渠道。“任何一个行业在起步阶段都会泡沫,这很正常,这并不持久,接下来需要合理的顶层设计和系统规划引导行业健康发展。”

中国汽车产量增长还只是刚刚开始。作为第一家在中国生产机器人的国外厂商,ABB已经见证了中国在过去两、三年里机器人市场的爆炸式增长。

中国机器人相关企业已有上千家。A股涉及机器人的上市公司超过70家。大大小小的机器人公司上千家,绝大多数规模却在一亿元以下,几无竞争力可言。未来5年,国内的中小机器人企业面临洗牌。

与国外机器人厂商相比,中国企业的最大短板在于缺乏自主知识产权的核心技术。中国在上游核心零部件方面严重依赖国外。因为相比于1980年代就进入机器人领域、年销量早已过万的日本等国家,中国入门较晚,产品未经考验,而国外产品已经过了十几年的考验期,技术更加成熟可靠。

恒丰铆钉公司严格执行 ISO/TS16949:2009汽车质量管理认证体系，可按照德标DIN，美标IFI，国标GB,国际标准ISO生产各种不锈钢抽芯铆钉（不锈钢拉钉），并为客户定制非标产品。